Az olajos szikraforgácsolás előnyeiről

A kiváló felületi érdesség mellett a dielektrikumban végzett szikraforgácsolás a végtermék kopásállóságára is jótékony hatással lehet

2019. január 22., kedd, 06:00

Címkék: forgácsolás ic-Hungary pontosság Sodick szikraforgácsolás szikraforgácsoló

A Sodick már több mint 40 éve gyárt szikraforgácsoló gépeket. 1981-ben bemutatták az első olaj dielektrikummal működő modellt. Azóta mindig élen jártak ennek a technológiának a fejlesztéséven is. Tavaly a Sodick bemutatta az immár 6. generációs olajos szikraforgácsoló gépet, az AP250L-t, a megújult SPW vezérléssel.

Az olajos szikraforgácsoló gépek mindig is kuriózumnak számítottak; ezekkel lényegesen jobb felületi minőség érhető el, sokkal kisebb és jobban szabályozható a szikraköz, valamint általában a gépek felépítése is támogatja az ultraprecíziós megmunkálást. Az AP250L gépben található keresztgörgős vezetőszánok tökéletes összhangban működnek a lineármotorokkal. A munkaasztal teljes alátámasztással rendelkezik, így a mozgástartomány végein sincsen „asztallógás”. A gépváz struktúrája is kiemelkedően stabil. A kerámia alkatrészek sokkal kevésbé érzékenyek a hőmérséklet-változásra, mint az acél, így a gép pontosságát nem befolyásolja annyira a hőmérséklet-ingadozás. A gép generátora teljesen külön egységet képez, így ez sem befolyásolja a géptestben cirkulált levegő és dielektrikum hőmérsékletét. A huzal közvetlenül a munkatartály hátuljánál lép ki a géptestből. Ennek az oka, hogy az alsó kart a lehető legrövidebbre kellett tervezni, így ezzel is tovább növelhető a gép pontossága. Megfelelő körülmények között a pozicionálási pontosság 1 mikrométer alatti a teljes munkatéren.

Felület: mennyi is az annyi?

A mai huzalos szikraforgácsolók már sokkal szebb felület megmunkálására képesek, mint a régebbiek. A szerszámgyártásban gyakran elvárt Ra 0,6-0,8 um körüli felület 3 vágással könnyedén elérhető bármelyik új generációs Sodick gépen. Ahol az ioncserélt víz szolgál dielektrikumként, ott az elérhető legjobb felület nagyságrendileg Ra 0,1 um. Az olaj dielektrikum szigetelőképessége azonban jóval nagyobb, mint bármelyik „felgyantázott” vízé, így jelentősen kisebb szikraköz érhető el, ami hozzájárul a jobb felülethez. Az AP250L gépen keményfémben akár Ra 0,02 um alatti felületi érdesség is elérhető, mikrométeres kontúrpontosság és párhuzamosság mellett.

Kinek van erre szüksége? A nagyon finom alkatrészek gyártása során, ahol az általánosan elterjedt 0,25 mm átmérőjű huzal nem teszi lehetővé a kontúr pontos kivágását – például 0,13 mm alatti belső rádiusz esetében. A standard gépen használható huzalátmérő 0,05-0,2 mm, opcionális a 0,03 mm huzal, a vágórés ezzel 33 mikrométer, a legkisebb megmunkálható belső rádiusz 17 mikrométer. Kis méretű fogaskerekek, orvosi eszközök gyártásánál szükség lehet a fenti finomságra és pontosságra is. Azonban az olajos megmunkálásnál van még egy előny, amelyről ritkán hallunk…

Hagyományos gépeken a nagyolás után a munkadarab felületén keletkezik egy megolvasztott réteg, ún. „white layer” vagy „recast layer”. Ennek a vastagsága elérheti a 25-30 mikrométert is. Ennek a rétegnek sokkal kisebb a keménysége, mint az eredeti anyagé, a kopásállóság kisebb. Az olajfürdőben készült alkatrészeken a recast layer jóval vékonyabb, pár mikrométeres nagyságrendű. Az AP250L gépen gyártott szerszámalkatrészek kopásállósága jóval meghaladja a vizes gépeken készültekét, mivel a megmunkálás során megmarad az anyag homogenitása. Az ezekből fakadó előnyök kompenzálhatják az általánosan lassabb megmunkálási sebességből fakadó pluszköltségeket.

www.ichungary.hu

Keresés
Bejelentkezés / Regisztráció
Austria transfers

Média Partnerek